长寿国际化原料药及制剂产业基地项目（一阶段）

水污染治理设施

序号	设施名称	执行标准	实际建设情况	监测情况	达标情况
1	厂区污水处理站（依托现有）	执行与中法污水处理厂签订的处理协议规定，协议未规定的污染物因子执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准、《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2新建企业污染物排放限值	依托现有污水处理站，采用“芬顿氧化+水解酸化+厌氧生化处理+好氧生化处理+MBR”处理工艺，“芬顿氧化”预处理能力72m3/d，生化处理能力300m3/d。	对污水处理站总排口的流量，pH、SS、COD、BOD5、NH3-N、TN、TP、石油类、三氯甲烷、Cl-浓度、以及处理效率进行了监测	达标

大气污染治理设施

序号	设施名称	执行标准	实际建设情况	监测情况	达标情况
1	201车间工艺废气处理设施	《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值	氯化物制备废气采用“两级碱喷淋”预处理后，再与盐酸克林霉素生产线其他工艺有机废气及溶媒回收工艺废气一并采用“碱喷淋+水喷淋+两级高效树脂吸附（三塔，两运行，一脱附）”处理后经1根30m排气筒排放，废气处理能力为4000m3/h。	对排口排气参数（气量、烟温、流速等）、非甲烷总烃、HCl浓度，以及处理效率进行了监测。	达标
2	污水处理站臭气、危废暂存间废气，依托现有1套“碱吸收+活性炭吸附”处理装置处理后经1根15m高排气筒排放。	《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1大气污染物排放限值，臭气浓度排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	污水处理站臭气、危废暂存间废气，依托现有1套“碱吸收+活性炭吸附”处理装置处理后经1根15m高排气筒排放。	对排放口排气参数（气量、烟温、流速等）、非甲烷总烃、H2S、NH3、臭气浓度进行了监测。	达标
3	储罐罐顶设冷凝器+氮封、设置气相平衡系统、加强管理等方式控制罐区无组织排放。装置区选择密闭操作的设备，反应罐排空气、真空泵尾气以及加料、过滤等尾气采取集中收集处理，物料采用管道密闭输送，加强设备、管道、阀门等的维护和管理，提高生产工人操作水平，来控制和最大程度减小装置区无组织排放。	厂房外，执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表C.1 《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1；厂界执行《大气污染物综合排放标准》（DB50/418－2016）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。	储罐罐顶设置了冷凝器+氮封、设置了气相平衡系统、加强管理等方式控制罐区无组织排放。装置区选择密闭操作的设备，反应罐排空气、真空泵尾气以及加料、过滤等尾气采取了集中收集处理，物料采用管道密闭输送，加强设备、管道、阀门等的维护和管理，提高生产工人操作水平，来控制和最大程度减小装置区无组织排放。	对厂房外非甲烷总烃，厂界的非甲烷总烃、颗粒物、HCl、臭气浓度进行了监测。	达标

噪声治理设施

序号	设施名称	执行标准	实际建设情况	监测情况	达标情况
1	基础减振、建筑隔声、距离衰减等综合治理措施	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准	对离心机、粉碎机、空压机、风机、泵类等噪声设备，采取了吸声、消声、隔声、减振等隔声降噪措施	对厂界噪声（昼、夜）进行了监测	达标

地下水污染治理设施

序号	环评文件及批复要求	验收阶段落实情况	是否落实环评文件及批复要求
1	进行分区防渗，新建201车间、202车间、203车间、204车间、储罐区一以及依托的现有危险废物暂存间、污水处理站、事故水池为重点防渗区。	进行了分区防渗，新建的201车间、202车间、203车间、204车间、储罐区一以及依托的现有危险废物暂存间、污水处理站、事故水池已进行重点防渗区。	已落实

固废治理设施

序号	环评文件及批复要求	验收阶段落实情况	是否落实环评文件及批复要求
1	依托已建222m2危险废物暂存间1座	依托已建222m2危险废物暂存间1座	已落实
2	依托已有一般固体废物暂存间1座。	依托已有一般固体废物暂存间1座。	已落实

生态保护设施

序号	环评文件及批复要求	验收阶段落实情况	是否落实环评文件及批复要求

风险设施

序号	环评文件及批复要求	验收阶段落实情况	是否落实环评文件及批复要求
1	生产装置区地面做防渗措施，四周设置导流沟、收集井及切换阀，连通事故池，车间新增生产设施配套设置有毒、可燃气体检测报警探头并接入系统。盐酸克林霉素生产线设置光气报警仪、常备的喷氨中和装置	生产装置区地面已做防渗措施，四周设置导流沟、收集井及切换阀，连通事故池，车间已新增生产设施配套设置有毒、可燃气体检测报警探头并接入系统。	已落实
2	储罐区设置围堰，围堰有效容积不低于储罐贮存最大容积（60m3），泵区、装卸区设置环形沟、收集井及切换阀（正常情况下雨水经厂区西北侧雨水排口排入园区雨水管网，事故状态下切换至原95亩场地的雨水管网），可切换至事故池。罐区、泵区、装卸区及围堰内采取防腐防渗处理。设置可燃气体检测报警仪。	储罐区分组设置了围堰，围堰一内设4个60m3储罐，围堰一有效容积为265.3m3大于储罐贮存最大容积（60m3）；围堰二内设10个60m3储罐，围堰一有效容积为553.51m3大于储罐贮存最大容积（60m3），泵区、装卸区设置环形沟、收集井及切换阀（正常情况下雨水经厂区西北侧雨水排口排入园区雨水管网，事故状态下切换至原95亩场地的雨水管网），可切换至事故池。罐区、泵区、装卸区及围堰内采取防腐防渗处理。设置可燃气体检测报警仪。	已落实
3	依托的危险化学品库房内四周设置有地沟和2m3事故收集池、可燃气体检测报警仪。	依托的危险化学品库房已四周设置有地沟和2m3事故收集池、可燃气体检测报警仪。	已落实
4	危险废物使用符合国家标准的专门容器分类收集，挥发性危废密闭收集，分区、单层放置，危废暂存间进行防腐防渗处理，四周设置地沟、收集井。	危废暂存间地面、半墙均进行了防腐、防渗处理，设置了收集沟、收集井，设置了可燃气体、二氯甲烷探测器，配备了消防器材、洗眼器。	已落实
5	扩建、改造事故废水收集、初期雨水收集系统以及应急切换装置，依托已建1200m3事故废水收集池。	储罐区一，位于厂区西部（高程289m），设置了围堰、收集井，围堰外设切换阀、事故管道（正常情况下雨水经厂区西北侧雨水排口排入园区雨水管网，事故状态下事故废水、初期雨水经切换阀、事故管道切换至标高286m区域的现有雨水管网），可经全厂雨污截断阀切换至现有1200m3事故水收集池。 201车间（高程286m）依托现有事故废水收集系统，事故管道、初期雨水管道均与现有1200m3事故废水收集池相连，并设有全厂雨污截断阀（常态为闭合状态），可确保事故废水在第一时间得到收集、处理。 事故废水收集池配备应急泵，池中暂存的事故废水、初期雨水经应急泵分批泵入厂区污水处理站进行处理后达标排放。	已落实