| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 含氟废水处理系统 | / | 设计处理能力80m3/d，采用“中和+化学沉淀+混凝沉淀”工艺进行预处理 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 2 | 有机废水处理系统 | / | 计处理能力180 m3/d，采用“中和+A2/O+沉淀”工艺进行预处理 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 3 | 研磨废水处理系统 | / | 设计处理能力100 m3/d，采用“中和+化学沉淀+混凝沉淀”工艺进行预处理 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 4 | 氨氮废水处理系统 | / | 设计处理能力60m3/d，采用“中和+袋式过滤+热交换+氨氮吹脱吸收”工艺进行预处理 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 5 | 酸碱废水处理系统（全厂污水处理站） | pH、SS、COD、BOD5、NH3-N、TP、TN执行污水排放协议限值要求（排污许可证编号：91500000MA60E2CA8F001）；石油类、LAS执行《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）表1间接排放限值要求；氟化物、TOC的执行《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）表1直接排放限值要求。 | 设计处理能力700m3/d，各类废水经预处理后与酸碱废水一并排入全厂污水处理站，采用“中和”工艺 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 6 | 生活污水处理系统 | / | 设计处理能力30m3/d，采用“水解酸化+A/O”工艺 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目废水总排口进行废水验收监测 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 酸性废气处理设施 | 颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、硫酸雾、氯化氢、氟化物执行《大气污染物综合排放标准》（DB 50/ 418-2016），氨执行《恶臭污染物排放标准 》（GB 14554-93） | 管道收集后经碱液喷淋吸收塔处理后由30m排气筒排放。 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目进行废气验收监测 | 达标 |
| 2 | 碱性废气 | 《恶臭污染物排放标准 》（GB 14554-93） | 通过管道收集后经酸液喷淋吸收塔处理后由30m排气筒排放。 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目进行废气验收监测 | 达标 |
| 3 | 有机废气 | 颗粒物、二氧化硫、氮氧化物执行《大气污染物综合排放标准》（DB 50/ 418-2016），挥发性有机物执行《天津市地方标准 工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020） | 通过管道集中收集后经“沸石转轮浓缩+TO焚烧”处理后由30m排气筒排放。 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目进行废气验收监测 | 达标 |
| 4 | 锅炉燃烧废气 | 《锅炉大气污染物排放标准》（DB50/ 658-2016）及修改单 | 采用低氮燃烧技术，产生的燃烧废气直接通过25m高排气筒排放。 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目进行废气验收监测 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 建筑隔声、基础减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) | 建筑隔声、基础减振 | 重庆中质环环境监测中心于2024年5月9日~5月10日对该项目进行噪声验收监测 | 达标 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 采取分区防渗。甲类库、危险废物暂存间、废气处理装置、废水处理站、事故应急池、提升泵站等均按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB/T18597-2001）、《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2001）以及参照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）等要求进行重点防渗；一般污染防治区：指厂区上述重点污染防治区和行政办公区以外的其它装置区等，应参照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求进行一般防渗。 | 采取分区防渗。甲类库、危险废物暂存间、废气处理装置、废水处理站、事故应急池、提升泵站等均按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB/T18597-2001）、《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2023）以及参照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）等要求进行重点防渗；一般污染防治区：指厂区上述重点污染防治区和行政办公区以外的其它装置区等，应参照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求进行一般防渗。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 一般固废：于动力站1层南侧设一般固废暂存间1座，面积40m2，用于一般固废暂存，并落实相应单位处置。暂存场所满足《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》GB 18599－2001及其修改单要求。危险废物：拟于动力站1层南侧设置危险废物暂存间一座，占地面积80m2，按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中相关要求进行设计、运行和管理，应采取防腐、防渗措施，设置收集沟和收集池。 | 一般固废：于动力站1层南侧设一般固废暂存间1座，面积40m2，用于一般固废暂存，并落实相应单位处置。暂存场所满足《 一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）。危险废物：拟于动力站1层南侧设置危险废物暂存间一座，占地面积80m2，按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求进行设计、运行和管理，设置收集沟和收集池。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 甲类库：设有地沟和集水井，并且与事故池连通；地面进行防腐防渗处理；设置可燃气体、有毒有害气体检测报警仪；应急材料：设置灭火器、消水栓、正压式防毒面具、C级防护服等。 化学品装卸区：化学品装卸区设有地沟，事故状态下，事故性泄漏物料储存在地沟，经管道流入事故池；同时在装卸过程中使用收集桶防止装卸过程中阀门连接口滴漏。 特殊气体储存及供应：特殊气体储存均用特气专用气体钢瓶，暂存于化学品库，使用时领用钢瓶，特气钢瓶领至芯片厂房1各供气间，放入供气柜，由特气柜经供气管道输送至机台，供应易燃易爆气体的特气柜为防爆气柜，并且气柜设计为负压，设有气体泄漏探测装置及自动喷淋系统，气柜尾气排入相应LSC系统处理后/直接排入厂务端处理设施，储存气体的专用钢瓶定期由特种设备检验所进行检验。 供气管道及腐蚀性液体管道：毒腐特气的供气管道为双套管，内管走公司生产所用气体，两管之间为真空，并设真空监测装置和氮气吹扫，当发生事故时，关闭两端阀门，停止供气，事故解除后，原管道内气体通过机台或气柜抽至相应厂务端处理系统。酸碱等腐蚀性液体采用双套管，内管走液体，管道带漏液侦测系统，可发现液体泄漏情况，同时漏液经VMB排至相应厂务端处理系统。 危废暂存间：危废暂存间设相应的废酸碱、废有机溶剂等收集罐并配套建设围堰，容积大于围堰内最大罐体积，围堰、地面及地沟采用防腐防渗处理。危险品库危险废物暂存间暂存间设有围堰，进行防渗处理，设有专用标志，满足《危险废物贮存污染控制标准》GB 18597−2001规定的贮存控制标准。 地埋式柴油罐：储罐区进行地面硬化、防渗处理； 在线监测：含氟废水、研磨废水、氨氮废水、含铜废水各处理子系统设置pH计；含镍废水预处理系统设置pH计和总镍在线监测；生产废水和生活污水总排口（连网中控室）设置pH、F、流量，TN、TP、COD三合一、NH3-N、总Cu在线监测，并与两江新区生态环境分局联网。 酸碱洗涤塔处理设施均配备了在线pH、液位等检测仪；有机废气均有在线VOCs检测；所有污染治理设施均为PLC控制。 气体探测系统及火灾报警系统：在厂房设置磷化氢/H2、磷化氢/He、SiH4、C5F8、1%F2/1.25%K/Ne、BCl3、CO、CH2F2、O2、H2、Cl2、氯化氢、NF3、NH3、磷化氢等气体探测系统。 在有毒气体和可燃气体可能泄漏的场所，设置有毒气体检测仪或可燃气体检测仪。 生产车间、特气供应间、化学品库、储罐区等危险区安装自动火灾报警系统。 废气处理系统：废气处理设施：均采用N+1配置（N套运行，1套备用），事故状态下，在线检测仪器自动报警，厂房相关技术人员赶到现场，进行检查，人工实现切换备用洗涤塔，并及时修复。 导流沟：厂区生产车间楼层设有地沟和集液坑，事故情况下，液体经地沟流向集液坑，根据废水性质泵入相应废水处理系统处理。化学品库相应有液体存储的房间均布设了地沟和集液坑，发生泄漏事故时，液体经地沟流向集液坑，经管道流入室外事故池。 事故池：事故池（兼做初期雨水收集池1200m3），确保事故废水不外流；按防渗分区要求并作防渗、防腐处理。 雨污切换：雨、污管网：雨污管道出口设闸阀，废水管道明管敷设；发生事故时立即关闭出厂雨、污管道出口；废水管网与事故池连通。 应急措施：使用溶剂、酸碱等有毒、有腐蚀性物料的岗位附近，设置洗眼器、淋浴、急救箱等。 风向标：厂内最高显眼处设立风向标。 | 甲类库：设有地沟和集水井，并且与事故池连通；地面进行防腐防渗处理；设置可燃气体、有毒有害气体检测报警仪；应急材料：设置灭火器、消水栓、正压式防毒面具、C级防护服等。 化学品装卸区：化学品装卸区设有地沟，事故状态下，事故性泄漏物料储存在地沟，经管道流入事故池；同时在装卸过程中使用收集桶防止装卸过程中阀门连接口滴漏。 特殊气体储存及供应：特殊气体储存均用特气专用气体钢瓶，暂存于化学品库，使用时领用钢瓶，特气钢瓶领至芯片厂房1各供气间，放入供气柜，由特气柜经供气管道输送至机台，供应易燃易爆气体的特气柜为防爆气柜，并且气柜设计为负压，设有气体泄漏探测装置及自动喷淋系统，气柜尾气排入相应LSC系统处理后/直接排入厂务端处理设施，储存气体的专用钢瓶定期由特种设备检验所进行检验。 供气管道及腐蚀性液体管道：毒腐特气的供气管道为双套管，内管走公司生产所用气体，两管之间为真空，并设真空监测装置和氮气吹扫，当发生事故时，关闭两端阀门，停止供气，事故解除后，原管道内气体通过机台或气柜抽至相应厂务端处理系统。酸碱等腐蚀性液体采用双套管，内管走液体，管道带漏液侦测系统，可发现液体泄漏情况，同时漏液经VMB排至相应厂务端处理系统。 危废暂存间：危废暂存间设相应的废酸碱、废有机溶剂等收集罐并配套建设围堰，容积大于围堰内最大罐体积，围堰、地面及地沟采用防腐防渗处理。危险品库危险废物暂存间暂存间设有围堰，进行防渗处理，设有专用标志，满足《危险废物贮存污染控制标准》GB 18597−2001规定的贮存控制标准。 地埋式柴油罐：储罐区进行地面硬化、防渗处理； 在线监测：含氟废水、研磨废水、氨氮废水、含铜废水各处理子系统设置pH计；含镍废水预处理系统设置pH计和总镍在线监测；生产废水和生活污水总排口（连网中控室）设置pH、F、流量，TN、TP、COD三合一、NH3-N、总Cu在线监测，并与两江新区生态环境分局联网。 酸碱洗涤塔处理设施均配备了在线pH、液位等检测仪；有机废气均有在线VOCs检测；所有污染治理设施均为PLC控制。 气体探测系统及火灾报警系统：在厂房设置磷化氢/H2、磷化氢/He、SiH4、C5F8、1%F2/1.25%K/Ne、BCl3、CO、CH2F2、O2、H2、Cl2、氯化氢、NF3、NH3、磷化氢等气体探测系统。 在有毒气体和可燃气体可能泄漏的场所，设置有毒气体检测仪或可燃气体检测仪。 生产车间、特气供应间、化学品库、储罐区等危险区安装自动火灾报警系统。 废气处理系统：废气处理设施：均采用N+1配置（N套运行，1套备用），事故状态下，在线检测仪器自动报警，厂房相关技术人员赶到现场，进行检查，人工实现切换备用洗涤塔，并及时修复。 导流沟：厂区生产车间楼层设有地沟和集液坑，事故情况下，液体经地沟流向集液坑，根据废水性质泵入相应废水处理系统处理。化学品库相应有液体存储的房间均布设了地沟和集液坑，发生泄漏事故时，液体经地沟流向集液坑，经管道流入室外事故池。 事故池：事故池（兼做初期雨水收集池1200m3），确保事故废水不外流；按防渗分区要求并作防渗、防腐处理。 雨污切换：雨、污管网：雨污管道出口设闸阀，废水管道明管敷设；发生事故时立即关闭出厂雨、污管道出口；废水管网与事故池连通。 应急措施：使用溶剂、酸碱等有毒、有腐蚀性物料的岗位附近，设置洗眼器、淋浴、急救箱等。 风向标：厂内最高显眼处设立风向标。 | 已落实 |
